Каких результатов уже удалось достичь – узнала Диана Гайнуллина.
Математическая точность в работе химиков – важная составляющая. Добавил нужный компонент на грамм больше — и весь состав отправляется в утиль, а исследование начинается заново. Поэтому весы у ученых всегда под рукой. Например, сейчас они подбирают рецептуру для будущего композитного материала.
Артур Псянчин, инженер-исследователь, аспирант химического факультета БГУ:
“Далее мы переходим к пластографу. Наши компоненты засыпаются в камеру, в которой стоят лопасти. Композиция перемешивается и мы получаем готовый образец”.
“Сколько по времени это занимает?”
“Около 10 минут”.
На выходе получается вот такой небольшой кусок пластика. Конечно, это только образец. В жизни его не применишь, а вот для исследований подходит в самый раз. Сначала учёные проверяют его прочность на специальной установке.
Материал пока требует доработки. При оптимальной прочности в 26 мегапаскалей он выдерживает лишь 21. После — ещё одного исследование. На этот раз проверяют то, как пластик горит.
Происходит это из-за того, что композит просто тлеет и не успевает выделять ядовитые газы. Внутреннюю отделку из таких материалов в современных автобусах можно легко узнать - серая обшивка и пластиковые сидения. К слову, не всегда удобные, зато безопасные.
Пока негорючие свойства пластика обеспечивают импортные составляющие, но ученые из БГУ готовы заменить иностранных производителей. Поэтому усиленно проводят исследования на базе вуза и сотрудничают с несколькими заводами республики.
Вадим Захаров, и.о. ректора БГУ:
“Практически еженедельно с предприятий приходят заказы на тестирование тех или иных свойств компонентов, которые используются в автобусах. Где-то необходимо посмотреть, как влияет солнечный свет на цвет кузова, где-то как влияет на механические свойства песок, который попадает на кузов”.
Ранее химики уже разработали для Нефтекамского завода по производству автокомпонентов рецептуру с применением галогенсодержащих соединений. Правда, экологичность материала предприятие не удовлетворила. Поэтому сейчас идёт совершенствование составов.
Артур Псянчин, инженер-исследователь, аспирант Химического факультета БГУ:
“Сейчас в лаборатории у нас происходило определение физико-математических свойств антипиреновых добавок. Мы уже получили композит и определяем его прочность”.
После того, как нужный состав будет найден, испытания пройдут уже в промышленных масштабах. А полностью внедрить композиты в производство планируется в конце этого года.
