Некоторые агрегаты не имеют аналогов в России. Об уникальных разработках стерлитамакских конструкторов — репортаж Анвара Аслямова.
Минимум суеты и никаких резких движений. В чане раскалённый металл. Его температура — 1400 градусов по Цельсию. Действия рабочих литейного цеха словно часовой механизм. Все шаги чётко отработаны.
Здесь заливают основание и элементы будущих станков. Небольшая деталь остывает за пять часов, а вот крупное литьё – несколько суток.
За год металлурги отливают до 1000 тонн чугуна. В перспективе планируют довести до 6 тысяч тонн за счёт увеличения спроса на продукцию. Поможет в этом — инновационная разработка. Стерлитамакские станкостроители спроектировали уникальный комплекс.
Станки нового поколения позволяют обрабатывать детали сразу с пяти сторон. Для этого в компьютер загружается 5D-модель изделия, которая потом растачивается, фрезеруется и шлифуется. И все это в автоматическом режиме.
Перед отправкой всё оборудование проходит тщательную проверку. Наладчик Павел Иванов — первый, кто встаёт за новый станок. Именно он следит, чтобы агрегат работал исправно.
Каждый станок – заказ индивидуальный и изготовлен, что называется, "под ключ". Высокоточное и многофункциональное оборудование позволяет, к примеру, вытачивать лопатки турбореактивных авиадвигателей, рассказывает главный конструктор завода.
Станки завода в Стерлитамаке всегда имели стратегическое значение для оборонной промышленности страны. Но в 90-е годы объём госзаказов резко сократился, а российские промышленники стали отдавать предпочтение зарубежной технике. В последние годы ситуация изменилась кардинально.
На своё "ноу-хау" – пятиосевые станки – завод получил патент и теперь составляет серьёзную конкуренцию импортным аналогам.
Былую славу заводу удалось вернуть за счёт привлечения средств Фонда развития промышленности. Уже несколько лет здесь ведётся техническое перевооружение.
В этом году предприятие планирует увеличить объём производства почти в два раза и изготовить 200 станков.
